Công cụ PCD được chế tạo từ đầu dao kim cương đa tinh thể và ma trận cacbua thông qua quá trình thiêu kết ở nhiệt độ và áp suất cao. Nó không chỉ phát huy tối đa các ưu điểm về độ cứng cao, độ dẫn nhiệt cao, hệ số ma sát thấp, hệ số giãn nở nhiệt thấp, ái lực thấp với kim loại và phi kim loại, mô đun đàn hồi cao, không có bề mặt phân tách, đẳng hướng, mà còn tính đến độ bền cao của hợp kim cứng.
Độ ổn định nhiệt, độ bền va đập và khả năng chống mài mòn là những chỉ số hiệu suất chính của PCD. Do chủ yếu được sử dụng trong môi trường nhiệt độ cao và ứng suất cao, độ ổn định nhiệt là yếu tố quan trọng nhất. Nghiên cứu cho thấy độ ổn định nhiệt của PCD ảnh hưởng lớn đến khả năng chống mài mòn và độ bền va đập của nó. Dữ liệu cho thấy khi nhiệt độ cao hơn 750℃, khả năng chống mài mòn và độ bền va đập của PCD thường giảm từ 5% đến 10%.
Trạng thái tinh thể của PCD quyết định các tính chất của nó. Trong cấu trúc vi mô, các nguyên tử carbon tạo thành liên kết cộng hóa trị với bốn nguyên tử liền kề, thu được cấu trúc tứ diện, sau đó hình thành tinh thể nguyên tử, có định hướng và lực liên kết mạnh, và độ cứng cao. Các chỉ số hiệu suất chính của PCD như sau: ① độ cứng có thể đạt tới 8000 HV, gấp 8-12 lần so với cacbua; ② độ dẫn nhiệt là 700W/mK, gấp 1,5-9 lần, thậm chí cao hơn cả PCBN và đồng; ③ hệ số ma sát thường chỉ là 0,1-0,3, thấp hơn nhiều so với 0,4-1 của cacbua, làm giảm đáng kể lực cắt; ④ hệ số giãn nở nhiệt chỉ là 0,9x10⁻⁶-1,18x10⁻⁶, bằng 1/5 so với cacbua, có thể giảm biến dạng nhiệt và cải thiện độ chính xác gia công; ⑤ ít có ái lực tạo thành các nốt sần với vật liệu phi kim loại.
Boron nitride lập phương có khả năng chống oxy hóa mạnh và có thể gia công các vật liệu chứa sắt, nhưng độ cứng thấp hơn kim cương đơn tinh thể, tốc độ gia công chậm và hiệu quả thấp. Kim cương đơn tinh thể có độ cứng cao, nhưng độ dẻo dai không đủ. Tính dị hướng khiến nó dễ bị phân tách dọc theo bề mặt (111) dưới tác động của lực bên ngoài, và hiệu quả gia công bị hạn chế. PCD là một loại polymer được tổng hợp từ các hạt kim cương kích thước micromet bằng một số phương pháp nhất định. Bản chất hỗn loạn của sự tích tụ không trật tự của các hạt dẫn đến tính chất đẳng hướng vĩ mô của nó, và không có bề mặt định hướng và phân tách trong độ bền kéo. So với kim cương đơn tinh thể, ranh giới hạt của PCD làm giảm hiệu quả tính dị hướng và tối ưu hóa các tính chất cơ học.
1. Nguyên tắc thiết kế dụng cụ cắt PCD
(1) Lựa chọn hợp lý kích thước hạt PCD
Về mặt lý thuyết, PCD nên được sử dụng để tinh chỉnh kích thước hạt, và sự phân bố các chất phụ gia giữa các sản phẩm cần phải đồng đều nhất có thể để khắc phục tính dị hướng. Việc lựa chọn kích thước hạt PCD cũng liên quan đến điều kiện gia công. Nói chung, PCD có độ bền cao, độ dẻo dai tốt, khả năng chống va đập tốt và kích thước hạt mịn có thể được sử dụng cho gia công tinh hoặc siêu tinh, còn PCD có kích thước hạt thô có thể được sử dụng cho gia công thô thông thường. Kích thước hạt PCD có thể ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất chống mài mòn của dụng cụ. Các tài liệu liên quan chỉ ra rằng khi kích thước hạt nguyên liệu lớn, khả năng chống mài mòn tăng dần khi kích thước hạt giảm, nhưng khi kích thước hạt rất nhỏ, quy luật này không áp dụng được.
Các thí nghiệm liên quan đã chọn bốn loại bột kim cương có kích thước hạt trung bình lần lượt là 10µm, 5µm, 2µm và 1µm, và kết luận rằng: ① Khi kích thước hạt nguyên liệu giảm, Co khuếch tán đều hơn; ② khi kích thước hạt giảm, khả năng chống mài mòn và chịu nhiệt của PCD giảm dần.
(2) Lựa chọn hợp lý hình dạng miệng lưỡi dao và độ dày lưỡi dao
Hình dạng miệng lưỡi cưa chủ yếu gồm bốn cấu trúc: cạnh vát ngược, hình tròn tù, cấu trúc kết hợp cạnh vát ngược và hình tròn tù, và góc nhọn. Cấu trúc góc nhọn giúp lưỡi cưa sắc bén, tốc độ cắt nhanh, có thể giảm đáng kể lực cắt và bavia, cải thiện chất lượng bề mặt sản phẩm, phù hợp hơn cho việc gia công hợp kim nhôm silic thấp và các kim loại màu có độ cứng thấp, đồng đều khác. Cấu trúc hình tròn tù có thể làm thụ động hóa miệng lưỡi cưa, tạo thành góc R, ngăn ngừa hiệu quả việc gãy lưỡi cưa, phù hợp cho việc gia công hợp kim nhôm silic trung bình/cao. Trong một số trường hợp đặc biệt, chẳng hạn như độ sâu cắt nông và lượng phôi cắt nhỏ, cấu trúc hình tròn tù được ưu tiên hơn. Cấu trúc cạnh vát ngược có thể tăng cường các cạnh và góc, ổn định lưỡi cưa, nhưng đồng thời sẽ làm tăng áp lực và lực cản cắt, phù hợp hơn cho việc cắt tải nặng hợp kim nhôm silic cao.
Để thuận tiện cho việc gia công EDM, thông thường người ta chọn lớp màng PDC mỏng (0,3-1,0mm), cộng thêm lớp cacbua, tổng độ dày của dụng cụ khoảng 28mm. Lớp cacbua không nên quá dày để tránh hiện tượng phân lớp do sự chênh lệch ứng suất giữa các bề mặt liên kết.
2. Quy trình sản xuất dụng cụ PCD
Quy trình sản xuất dụng cụ PCD quyết định trực tiếp hiệu suất cắt và tuổi thọ của dụng cụ, đây là yếu tố then chốt cho ứng dụng và phát triển của nó. Quy trình sản xuất dụng cụ PCD được thể hiện trong Hình 5.
(1) Sản xuất viên nén hỗn hợp PCD (PDC)
① Quy trình sản xuất PDC
PDC thường được cấu tạo từ bột kim cương tự nhiên hoặc tổng hợp và chất kết dính ở nhiệt độ cao (1000-2000℃) và áp suất cao (5-10 atm). Chất kết dính tạo thành cầu nối liên kết với các thành phần chính là TiC, SiC, Fe, Co, Ni, v.v., và tinh thể kim cương được nhúng vào khung của cầu nối liên kết dưới dạng liên kết cộng hóa trị. PDC thường được chế tạo thành các đĩa có đường kính và độ dày cố định, sau đó được mài, đánh bóng và xử lý vật lý, hóa học tương ứng khác. Về bản chất, dạng lý tưởng của PDC cần giữ lại càng nhiều đặc tính vật lý tuyệt vời của kim cương đơn tinh thể càng tốt, do đó, các chất phụ gia trong vật liệu thiêu kết cần càng ít càng tốt, đồng thời, sự kết hợp liên kết giữa các hạt DD càng nhiều càng tốt.
② Phân loại và lựa chọn chất kết dính
Chất kết dính là yếu tố quan trọng nhất ảnh hưởng đến độ ổn định nhiệt của dụng cụ PCD, ảnh hưởng trực tiếp đến độ cứng, khả năng chống mài mòn và độ ổn định nhiệt của nó. Các phương pháp liên kết PCD phổ biến là: sắt, coban, niken và các kim loại chuyển tiếp khác. Bột hỗn hợp Co và W được sử dụng làm chất kết dính, và hiệu suất tổng thể của PCD nung kết tốt nhất khi áp suất tổng hợp là 5,5 GPa, nhiệt độ nung kết là 1450℃ và giữ nhiệt trong 4 phút. SiC, TiC, WC, TiB2 và các vật liệu gốm khác. Độ ổn định nhiệt của SiC tốt hơn so với Co, nhưng độ cứng và độ bền nứt tương đối thấp. Giảm kích thước nguyên liệu thô một cách thích hợp có thể cải thiện độ cứng và độ bền của PCD. Không sử dụng chất kết dính, với than chì hoặc các nguồn carbon khác được nung ở nhiệt độ cực cao và áp suất cao để tạo thành kim cương polymer nano (NPD). Sử dụng than chì làm tiền chất để điều chế NPD là điều kiện khắt khe nhất, nhưng NPD tổng hợp có độ cứng cao nhất và các tính chất cơ học tốt nhất.
Lựa chọn và kiểm soát ③ hạt
Bột kim cương nguyên liệu là yếu tố then chốt ảnh hưởng đến hiệu suất của PCD. Xử lý sơ bộ bột kim cương siêu mịn, thêm một lượng nhỏ các chất ức chế sự phát triển của các hạt kim cương bất thường và lựa chọn hợp lý các chất phụ gia thiêu kết có thể ức chế sự phát triển của các hạt kim cương bất thường.
Vật liệu NPD có độ tinh khiết cao và cấu trúc đồng nhất có thể loại bỏ hiệu quả tính dị hướng và cải thiện hơn nữa các tính chất cơ học. Bột tiền chất nanographit được điều chế bằng phương pháp nghiền bi năng lượng cao được sử dụng để điều chỉnh hàm lượng oxy trong quá trình thiêu kết sơ bộ ở nhiệt độ cao, chuyển hóa graphit thành kim cương dưới áp suất 18 GPa và nhiệt độ 2100-2300℃, tạo ra NPD dạng phiến và dạng hạt, và độ cứng tăng lên khi độ dày của phiến giảm.
④ Xử lý hóa chất muộn
Ở cùng nhiệt độ (200 °℃) và thời gian (20 giờ), hiệu quả loại bỏ coban của axit Lewis-FeCl3 tốt hơn đáng kể so với nước, và tỷ lệ HCl tối ưu là 10-15g/100ml. Độ ổn định nhiệt của PCD được cải thiện khi độ sâu loại bỏ coban tăng lên. Đối với PCD có cấu trúc hạt thô, xử lý bằng axit mạnh có thể loại bỏ hoàn toàn Co, nhưng ảnh hưởng lớn đến hiệu suất của polyme; việc thêm TiC và WC để thay đổi cấu trúc đa tinh thể tổng hợp và kết hợp với xử lý bằng axit mạnh giúp cải thiện độ ổn định của PCD. Hiện nay, quy trình chế tạo vật liệu PCD đang được cải thiện, độ dẻo dai của sản phẩm tốt, tính dị hướng được cải thiện đáng kể, đã đạt được sản xuất thương mại, các ngành công nghiệp liên quan đang phát triển nhanh chóng.
(2) Xử lý lưỡi dao PCD
① quá trình cắt
PCD có độ cứng cao, khả năng chống mài mòn tốt và độ khó gia công cao.
② quy trình hàn
Thân dao và phôi cacbua (PDC) được kẹp cơ khí, liên kết và hàn. Hàn là quá trình ép PDC lên ma trận cacbua, bao gồm hàn chân không, hàn khuếch tán chân không, hàn gia nhiệt cảm ứng tần số cao, hàn laser, v.v. Hàn gia nhiệt cảm ứng tần số cao có chi phí thấp và lợi nhuận cao, được sử dụng rộng rãi. Chất lượng hàn phụ thuộc vào chất trợ dung, hợp kim hàn và nhiệt độ hàn. Nhiệt độ hàn (thường thấp hơn 700°C) có ảnh hưởng lớn nhất, nhiệt độ quá cao dễ gây ra hiện tượng graphit hóa PDC, hoặc thậm chí "cháy quá mức", ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả hàn, còn nhiệt độ quá thấp sẽ dẫn đến độ bền hàn không đủ. Nhiệt độ hàn có thể được kiểm soát bằng thời gian cách điện và độ sâu của vết đỏ trên PDC.
③ quy trình mài lưỡi dao
Quá trình mài dụng cụ PCD là chìa khóa của quy trình sản xuất. Nói chung, giá trị đỉnh của lưỡi dao và mép dao nằm trong khoảng 5µm, và bán kính cung nằm trong khoảng 4µm; bề mặt cắt phía trước và phía sau đảm bảo độ hoàn thiện bề mặt nhất định, thậm chí giảm độ nhám bề mặt cắt phía trước xuống 0,01 µm để đáp ứng yêu cầu bề mặt bóng như gương, giúp phoi chảy dọc theo bề mặt dao phía trước và ngăn ngừa hiện tượng dính dao.
Quy trình mài lưỡi dao bao gồm mài lưỡi dao bằng bánh mài kim cương, mài lưỡi dao bằng tia lửa điện (EDG), mài lưỡi dao hoàn thiện điện phân trực tuyến bằng bánh mài siêu cứng có chất kết dính kim loại (ELID), gia công mài lưỡi dao composite. Trong đó, mài lưỡi dao bằng bánh mài kim cương là phương pháp hoàn thiện nhất và được sử dụng rộng rãi nhất.
Các thí nghiệm liên quan: ① Đá mài hạt thô sẽ dẫn đến hiện tượng lưỡi dao bị gãy nghiêm trọng, và khi kích thước hạt của đá mài giảm, chất lượng lưỡi dao sẽ tốt hơn; ② Kích thước hạt của đá mài có liên quan chặt chẽ đến chất lượng lưỡi dao của dụng cụ PCD hạt mịn hoặc siêu mịn, nhưng có tác dụng hạn chế đối với dụng cụ PCD hạt thô.
Các nghiên cứu liên quan trong và ngoài nước chủ yếu tập trung vào cơ chế và quy trình mài lưỡi dao. Trong cơ chế mài lưỡi dao, quá trình loại bỏ vật liệu bằng nhiệt hóa và cơ học là chủ yếu, trong khi loại bỏ vật liệu giòn và loại bỏ vật liệu do mỏi tương đối nhỏ. Khi mài, tùy thuộc vào độ bền và khả năng chịu nhiệt của các loại đá mài kim cương có chất kết dính khác nhau, cần cải thiện tốc độ và tần số quay của đá mài càng nhiều càng tốt, tránh loại bỏ vật liệu giòn và do mỏi, tăng tỷ lệ loại bỏ vật liệu bằng nhiệt hóa và giảm độ nhám bề mặt. Độ nhám bề mặt của quá trình mài khô thấp, nhưng dễ bị cháy bề mặt dụng cụ do nhiệt độ gia công cao.
Quá trình mài lưỡi dao cần chú ý đến: ① lựa chọn các thông số mài lưỡi dao hợp lý, có thể giúp chất lượng miệng lưỡi tốt hơn, độ hoàn thiện bề mặt trước và sau lưỡi cao hơn. Tuy nhiên, cũng cần xem xét lực mài lớn, tổn thất lớn, hiệu suất mài thấp, chi phí cao; ② lựa chọn chất lượng đá mài hợp lý, bao gồm loại chất kết dính, kích thước hạt, nồng độ, chất kết dính, điều chỉnh đá mài, với các điều kiện mài khô và ướt hợp lý, có thể tối ưu hóa góc trước và sau của dụng cụ, giá trị thụ động hóa đầu dao và các thông số khác, đồng thời cải thiện chất lượng bề mặt của dụng cụ.
Các loại đá mài kim cương có chất kết dính khác nhau có đặc điểm, cơ chế và hiệu quả mài khác nhau. Đá mài kim cương chất kết dính nhựa mềm, các hạt mài dễ bị bong tróc sớm, không chịu nhiệt, bề mặt dễ bị biến dạng do nhiệt, bề mặt mài dễ bị trầy xước, độ nhám lớn; Đá mài kim cương chất kết dính kim loại được giữ sắc bén bằng cách nghiền mài, khả năng tạo hình và làm phẳng bề mặt tốt, độ nhám bề mặt mài thấp, hiệu quả cao hơn. Tuy nhiên, khả năng liên kết của các hạt mài làm cho khả năng tự mài kém, và cạnh cắt dễ bị tạo khe hở, gây hư hại nghiêm trọng ở mép; Đá mài kim cương chất kết dính gốm có độ bền vừa phải, khả năng tự kích thích tốt, nhiều lỗ rỗng bên trong, thuận lợi cho việc loại bỏ bụi và tản nhiệt, có thể thích ứng với nhiều loại chất làm mát, nhiệt độ mài thấp, đá mài ít bị mòn, khả năng giữ hình dạng tốt, độ chính xác cao nhất. Tuy nhiên, sự kết dính giữa kim cương và chất kết dính dẫn đến sự hình thành các vết rỗ trên bề mặt dụng cụ. Việc sử dụng phụ thuộc vào vật liệu gia công, hiệu quả mài tổng thể, độ bền mài và chất lượng bề mặt của phôi.
Nghiên cứu về hiệu quả mài chủ yếu tập trung vào việc cải thiện năng suất và kiểm soát chi phí. Thông thường, tốc độ mài Q (lượng vật liệu PCD bị loại bỏ trên đơn vị thời gian) và tỷ lệ mài mòn G (tỷ lệ giữa lượng vật liệu PCD bị loại bỏ và lượng hao mòn của đá mài) được sử dụng làm tiêu chí đánh giá.
Nhà nghiên cứu người Đức KENTER đã tiến hành thử nghiệm mài dụng cụ PCD dưới áp suất không đổi: ① Khi tăng tốc độ quay của đá mài, kích thước hạt PCD và nồng độ chất làm mát, tốc độ mài và tỷ lệ mài mòn giảm; ② Khi tăng kích thước hạt mài, tăng áp suất không đổi, tăng nồng độ kim cương trong đá mài, tốc độ mài và tỷ lệ mài mòn tăng; ③ Khi thay đổi loại chất kết dính, tốc độ mài và tỷ lệ mài mòn cũng khác nhau. Quá trình mài lưỡi dao của dụng cụ PCD đã được nghiên cứu một cách có hệ thống, nhưng ảnh hưởng của quá trình mài lưỡi dao chưa được phân tích một cách có hệ thống.
3. Sử dụng và hư hỏng của dụng cụ cắt PCD
(1) Lựa chọn thông số cắt của dụng cụ
Trong giai đoạn đầu của quá trình gia công bằng dao PCD, miệng lưỡi cắt dần được thụ động hóa, và chất lượng bề mặt gia công trở nên tốt hơn. Quá trình thụ động hóa có thể loại bỏ hiệu quả các khe hở nhỏ và bavia do mài lưỡi dao gây ra, cải thiện chất lượng bề mặt của lưỡi cắt, đồng thời tạo ra bán kính cạnh tròn để ép và sửa chữa bề mặt đã gia công, từ đó cải thiện chất lượng bề mặt của phôi.
Khi phay bề mặt hợp kim nhôm bằng dao PCD, tốc độ cắt thường là 4000m/phút, gia công lỗ thường là 800m/phút, gia công kim loại màu có độ đàn hồi-dẻo cao cần tốc độ tiện cao hơn (300-1000m/phút). Thể tích tiến dao thường được khuyến nghị trong khoảng 0,08-0,15mm/vòng. Thể tích tiến dao quá lớn sẽ làm tăng lực cắt, tăng diện tích hình học dư trên bề mặt phôi; thể tích tiến dao quá nhỏ sẽ làm tăng nhiệt lượng sinh ra khi cắt và tăng độ mài mòn. Chiều sâu cắt tăng, lực cắt tăng, nhiệt lượng sinh ra khi cắt tăng, tuổi thọ giảm, chiều sâu cắt quá lớn dễ gây gãy lưỡi dao; chiều sâu cắt quá nhỏ sẽ dẫn đến cứng hóa do gia công, mài mòn và thậm chí gãy lưỡi dao.
(2) Hình thức đeo
Trong quá trình gia công phôi, do ma sát, nhiệt độ cao và các nguyên nhân khác, sự mài mòn là không thể tránh khỏi. Sự mài mòn của dụng cụ kim cương gồm ba giai đoạn: giai đoạn mài mòn nhanh ban đầu (còn gọi là giai đoạn chuyển tiếp), giai đoạn mài mòn ổn định với tốc độ mài mòn không đổi, và giai đoạn mài mòn nhanh tiếp theo. Giai đoạn mài mòn nhanh cho thấy dụng cụ không còn hoạt động tốt và cần phải mài lại. Các dạng mài mòn của dụng cụ cắt bao gồm mài mòn dính (mài mòn do hàn nguội), mài mòn khuếch tán, mài mòn do ma sát, mài mòn do oxy hóa, v.v.
Khác với các dụng cụ truyền thống, dạng mài mòn của dụng cụ PCD bao gồm mài mòn do bám dính, mài mòn do khuếch tán và hư hỏng lớp đa tinh thể. Trong đó, hư hỏng lớp đa tinh thể là nguyên nhân chính, biểu hiện là sự sụp đổ nhẹ của lưỡi cắt do tác động bên ngoài hoặc mất độ bám dính trong PCD, tạo thành khe hở, thuộc loại hư hỏng cơ học vật lý, có thể dẫn đến giảm độ chính xác gia công và tạo ra phế phẩm. Kích thước hạt PCD, hình dạng lưỡi cắt, góc lưỡi cắt, vật liệu phôi và các thông số gia công sẽ ảnh hưởng đến độ bền và lực cắt của lưỡi cắt, từ đó gây ra hư hỏng lớp đa tinh thể. Trong thực tiễn kỹ thuật, cần lựa chọn kích thước hạt nguyên liệu, thông số dụng cụ và thông số gia công phù hợp với điều kiện gia công.
4. Xu hướng phát triển của dụng cụ cắt PCD
Hiện nay, phạm vi ứng dụng của dụng cụ PCD đã được mở rộng từ gia công tiện truyền thống sang khoan, phay, cắt tốc độ cao và được sử dụng rộng rãi trong và ngoài nước. Sự phát triển nhanh chóng của xe điện không chỉ tác động đến ngành công nghiệp ô tô truyền thống mà còn mang đến những thách thức chưa từng có đối với ngành công cụ, thúc đẩy ngành công cụ đẩy nhanh quá trình tối ưu hóa và đổi mới.
Việc ứng dụng rộng rãi các dụng cụ cắt PCD đã thúc đẩy và làm sâu sắc thêm nghiên cứu và phát triển dụng cụ cắt. Với sự nghiên cứu chuyên sâu, các thông số kỹ thuật của PCD ngày càng nhỏ hơn, chất lượng tinh luyện hạt được tối ưu hóa, hiệu suất đồng nhất, tốc độ mài và tỷ lệ mài mòn ngày càng cao, hình dạng và cấu trúc đa dạng hơn. Các hướng nghiên cứu về dụng cụ PCD bao gồm: ① nghiên cứu và phát triển lớp PCD mỏng; ② nghiên cứu và phát triển vật liệu dụng cụ PCD mới; ③ nghiên cứu để hàn dụng cụ PCD tốt hơn và giảm chi phí hơn nữa; ④ nghiên cứu cải tiến quy trình mài lưỡi dụng cụ PCD để nâng cao hiệu quả; ⑤ nghiên cứu tối ưu hóa các thông số dụng cụ PCD và sử dụng dụng cụ theo điều kiện địa phương; ⑥ nghiên cứu lựa chọn hợp lý các thông số cắt theo vật liệu gia công.
Tóm tắt ngắn gọn
(1) Hiệu suất cắt của dụng cụ PCD bù đắp cho sự thiếu hụt của nhiều dụng cụ cacbua; đồng thời, giá thành thấp hơn nhiều so với dụng cụ kim cương đơn tinh thể, là một dụng cụ đầy triển vọng trong cắt gọt hiện đại;
(2) Theo loại và hiệu suất của vật liệu được xử lý, việc lựa chọn hợp lý kích thước hạt và các thông số của dụng cụ PCD là tiền đề cho việc chế tạo và sử dụng dụng cụ.
(3) Vật liệu PCD có độ cứng cao, là vật liệu lý tưởng cho việc chế tạo dao cắt, nhưng nó cũng mang lại khó khăn cho việc sản xuất dụng cụ cắt. Khi sản xuất, cần xem xét toàn diện độ khó của quy trình và nhu cầu gia công để đạt được hiệu quả chi phí tốt nhất;
(4) Đối với vật liệu gia công PCD ở huyện dao, chúng ta nên lựa chọn thông số cắt hợp lý, trên cơ sở đáp ứng hiệu suất sản phẩm, càng nhiều càng tốt để kéo dài tuổi thọ của dụng cụ nhằm đạt được sự cân bằng giữa tuổi thọ dụng cụ, hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm;
(5) Nghiên cứu và phát triển các vật liệu công cụ PCD mới để khắc phục những nhược điểm vốn có của nó
Bài viết này được trích dẫn từ "mạng lưới vật liệu siêu cứng"
Thời gian đăng bài: 25/03/2025
