Dụng cụ PCD được chế tạo từ đầu dao kim cương đa tinh thể và ma trận carbide thông qua quá trình thiêu kết ở nhiệt độ cao và áp suất cao. Nó không chỉ phát huy tối đa các ưu điểm về độ cứng cao, độ dẫn nhiệt cao, hệ số ma sát thấp, hệ số giãn nở nhiệt thấp, ái lực nhỏ với kim loại và phi kim loại, mô đun đàn hồi cao, bề mặt không bị cắt, tính đẳng hướng, mà còn tính đến độ bền cao của hợp kim cứng.
Độ ổn định nhiệt, độ bền va đập và khả năng chống mài mòn là các chỉ số hiệu suất chính của PCD. Do PCD chủ yếu được sử dụng trong môi trường nhiệt độ cao và ứng suất lớn, độ ổn định nhiệt là yếu tố quan trọng nhất. Nghiên cứu cho thấy độ ổn định nhiệt của PCD có ảnh hưởng lớn đến khả năng chống mài mòn và độ bền va đập. Dữ liệu cho thấy khi nhiệt độ cao hơn 750℃, khả năng chống mài mòn và độ bền va đập của PCD thường giảm 5%-10%.
Trạng thái tinh thể của PCD quyết định tính chất của nó. Trong cấu trúc vi mô, các nguyên tử cacbon hình thành liên kết cộng hóa trị với bốn nguyên tử liền kề, thu được cấu trúc tứ diện, sau đó tạo thành tinh thể nguyên tử, có lực định hướng và lực liên kết mạnh, độ cứng cao. Các chỉ số hiệu suất chính của PCD như sau: ① Độ cứng có thể đạt tới 8000 HV, gấp 8-12 lần cacbua; ② Độ dẫn nhiệt là 700W / mK, gấp 1,5-9 lần, thậm chí cao hơn PCBN và đồng; ③ Hệ số ma sát nói chung chỉ 0,1-0,3, nhỏ hơn nhiều so với 0,4-1 của cacbua, làm giảm đáng kể lực cắt; ④ Hệ số giãn nở nhiệt chỉ bằng 0,9x10-6-1,18x10-6,1 / 5 của cacbua, có thể làm giảm biến dạng nhiệt và cải thiện độ chính xác gia công; ⑤ và vật liệu phi kim loại ít có ái lực tạo thành nốt sần.
Nitrua bo lập phương có khả năng chống oxy hóa mạnh và có thể xử lý các vật liệu chứa sắt, nhưng độ cứng thấp hơn kim cương đơn tinh thể, tốc độ xử lý chậm và hiệu suất thấp. Kim cương đơn tinh thể có độ cứng cao, nhưng độ dẻo dai không đủ. Tính dị hướng khiến nó dễ bị phân ly dọc theo bề mặt (111) dưới tác động của ngoại lực và hiệu suất xử lý bị hạn chế. PCD là một loại polyme được tổng hợp bằng các hạt kim cương có kích thước micron bằng một số phương pháp nhất định. Bản chất hỗn loạn của sự tích tụ không theo trật tự của các hạt dẫn đến bản chất đẳng hướng vĩ mô của nó và không có bề mặt định hướng và bề mặt phân cắt trong độ bền kéo. So với kim cương đơn tinh thể, ranh giới hạt của PCD làm giảm hiệu quả tính dị hướng và tối ưu hóa các tính chất cơ học.
1. Nguyên lý thiết kế dụng cụ cắt PCD
(1) Lựa chọn hợp lý kích thước hạt PCD
Về mặt lý thuyết, PCD nên cố gắng tinh chỉnh các hạt, và sự phân bố phụ gia giữa các sản phẩm nên càng đồng đều càng tốt để khắc phục tính dị hướng. Việc lựa chọn kích thước hạt PCD cũng liên quan đến điều kiện gia công. Nhìn chung, PCD có độ bền cao, độ dẻo dai tốt, khả năng chống va đập tốt và hạt mịn có thể được sử dụng để hoàn thiện hoặc hoàn thiện siêu mịn, và PCD hạt thô có thể được sử dụng cho gia công thô nói chung. Kích thước hạt PCD có thể ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất mài mòn của dụng cụ. Các tài liệu liên quan chỉ ra rằng khi hạt nguyên liệu lớn, khả năng chống mài mòn tăng dần khi kích thước hạt giảm, nhưng khi kích thước hạt rất nhỏ, quy tắc này không áp dụng được.
Các thí nghiệm liên quan đã chọn bốn loại bột kim cương có kích thước hạt trung bình là 10um, 5um, 2um và 1um và kết luận rằng: ① Khi kích thước hạt của nguyên liệu giảm, Co khuếch tán đều hơn; khi ② giảm, khả năng chống mài mòn và khả năng chịu nhiệt của PCD giảm dần.
(2) Lựa chọn hợp lý hình dạng miệng lưỡi và độ dày lưỡi
Hình dạng miệng lưỡi chủ yếu bao gồm bốn cấu trúc: cạnh ngược, hình tròn cùn, hình tròn cùn cạnh ngược tổng hợp và góc nhọn. Cấu trúc góc nhọn làm cho lưỡi sắc bén, tốc độ cắt nhanh, có thể giảm đáng kể lực cắt và ba via, cải thiện chất lượng bề mặt của sản phẩm, phù hợp hơn với hợp kim nhôm silic thấp và các kim loại màu có độ cứng thấp khác, hoàn thiện đồng đều. Cấu trúc tròn tù có thể thụ động hóa miệng lưỡi, tạo thành góc R, ngăn ngừa hiệu quả việc gãy lưỡi, phù hợp để gia công hợp kim nhôm silic trung bình / cao. Trong một số trường hợp đặc biệt, chẳng hạn như độ sâu cắt nông và lượng dao nạp nhỏ, cấu trúc tròn cùn được ưa chuộng. Cấu trúc cạnh ngược có thể tăng các cạnh và góc, ổn định lưỡi dao, nhưng đồng thời sẽ tăng áp lực và khả năng chống cắt, phù hợp hơn để cắt tải nặng hợp kim nhôm silic cao.
Để thuận tiện cho việc gia công EDM, thường chọn lớp tấm PDC mỏng (0,3-1,0mm), cộng thêm lớp carbide, tổng độ dày của dụng cụ khoảng 28mm. Lớp carbide không nên quá dày để tránh hiện tượng phân tầng do chênh lệch ứng suất giữa các bề mặt liên kết.
2, Quy trình sản xuất dụng cụ PCD
Quy trình chế tạo dụng cụ PCD quyết định trực tiếp đến hiệu suất cắt và tuổi thọ của dụng cụ, đây là chìa khóa cho việc ứng dụng và phát triển dụng cụ này. Quy trình chế tạo dụng cụ PCD được thể hiện trong Hình 5.
(1) Sản xuất viên nén tổng hợp PCD (PDC)
① Quy trình sản xuất PDC
PDC thường được cấu tạo từ bột kim cương tự nhiên hoặc tổng hợp và chất kết dính ở nhiệt độ cao (1000-2000℃) và áp suất cao (5-10 atm). Chất kết dính tạo thành cầu liên kết với các thành phần chính là TiC, Sic, Fe, Co, Ni, v.v., và tinh thể kim cương được gắn vào bộ khung của cầu liên kết dưới dạng liên kết cộng hóa trị. PDC thường được chế tạo thành các đĩa có đường kính và độ dày cố định, sau đó được mài, đánh bóng và xử lý vật lý, hóa học tương ứng. Về bản chất, dạng PDC lý tưởng phải giữ được tối đa các đặc tính vật lý tuyệt vời của kim cương đơn tinh thể, do đó, các chất phụ gia trong thân thiêu kết phải càng ít càng tốt, đồng thời, sự kết hợp liên kết DD của các hạt càng nhiều càng tốt.
② Phân loại và lựa chọn chất kết dính
Chất kết dính là yếu tố quan trọng nhất ảnh hưởng đến độ ổn định nhiệt của dụng cụ PCD, ảnh hưởng trực tiếp đến độ cứng, khả năng chống mài mòn và độ ổn định nhiệt của nó. Các phương pháp liên kết PCD phổ biến là: sắt, coban, niken và các kim loại chuyển tiếp khác. Bột hỗn hợp Co và W được sử dụng làm chất liên kết và hiệu suất toàn diện của PCD thiêu kết là tốt nhất khi áp suất tổng hợp là 5,5 GPa, nhiệt độ thiêu kết là 1450℃ và cách nhiệt trong 4 phút. SiC, TiC, WC, TiB2 và các vật liệu gốm khác. SiC Độ ổn định nhiệt của SiC tốt hơn Co, nhưng độ cứng và độ dẻo dai gãy tương đối thấp. Giảm kích thước nguyên liệu thô thích hợp có thể cải thiện độ cứng và độ dẻo dai của PCD. Không có chất kết dính, với than chì hoặc các nguồn cacbon khác ở nhiệt độ cực cao và áp suất cao được đốt cháy thành kim cương polyme nano (NPD). Sử dụng than chì làm tiền chất để điều chế NPD là điều kiện khắt khe nhất, nhưng NPD tổng hợp có độ cứng cao nhất và các tính chất cơ học tốt nhất.
Chọn lọc và kiểm soát 3 loại hạt
Bột kim cương nguyên liệu là yếu tố then chốt ảnh hưởng đến hiệu suất của PCD. Việc xử lý sơ bộ bột kim cương, thêm một lượng nhỏ chất ức chế sự phát triển của các hạt kim cương bất thường và lựa chọn phụ gia thiêu kết hợp lý có thể ức chế sự phát triển của các hạt kim cương bất thường.
NPD tinh khiết cao với cấu trúc đồng nhất có thể loại bỏ hiệu quả tính dị hướng và cải thiện hơn nữa các tính chất cơ học. Bột tiền thân nanographite được chế tạo bằng phương pháp nghiền bi năng lượng cao được sử dụng để điều chỉnh hàm lượng oxy trong quá trình thiêu kết sơ bộ ở nhiệt độ cao, biến đổi graphite thành kim cương dưới áp suất 18 GPa và nhiệt độ 2100-2300℃, tạo ra NPD dạng phiến và dạng hạt, độ cứng tăng lên khi giảm độ dày phiến.
④ Xử lý hóa chất muộn
Ở cùng nhiệt độ (200°C) và thời gian (20h), hiệu quả loại bỏ coban của axit Lewis-FeCl3 tốt hơn đáng kể so với nước, và tỷ lệ HCl tối ưu là 10-15g/100ml. Độ ổn định nhiệt của PCD được cải thiện khi độ sâu loại bỏ coban tăng lên. Đối với PCD phát triển hạt thô, xử lý axit mạnh có thể loại bỏ hoàn toàn Co, nhưng có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất của polyme; việc bổ sung TiC và WC để thay đổi cấu trúc đa tinh thể tổng hợp và kết hợp với xử lý axit mạnh để cải thiện độ ổn định của PCD. Hiện nay, quy trình chế tạo vật liệu PCD đang được cải thiện, độ dẻo dai của sản phẩm tốt, tính dị hướng đã được cải thiện đáng kể, đã hiện thực hóa sản xuất thương mại, các ngành công nghiệp liên quan đang phát triển nhanh chóng.
(2) Gia công lưỡi dao PCD
① quá trình cắt
PCD có độ cứng cao, khả năng chống mài mòn tốt và quá trình cắt khó khăn.
② Quy trình hàn
PDC và thân dao được kẹp cơ học, liên kết và hàn đồng. Hàn đồng là ép PDC lên ma trận carbide, bao gồm hàn chân không, hàn khuếch tán chân không, hàn cảm ứng tần số cao, hàn laser, v.v. Hàn cảm ứng tần số cao có chi phí thấp và lợi nhuận cao, đã được sử dụng rộng rãi. Chất lượng hàn liên quan đến thuốc hàn, hợp kim hàn và nhiệt độ hàn. Nhiệt độ hàn (thường thấp hơn 700°C) có ảnh hưởng lớn nhất. Nhiệt độ quá cao dễ gây ra hiện tượng graphit hóa PCD, hoặc thậm chí là "cháy quá mức", ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả hàn, và nhiệt độ quá thấp sẽ dẫn đến cường độ hàn không đủ. Nhiệt độ hàn có thể được kiểm soát bằng thời gian cách điện và độ sâu của màu đỏ PCD.
③ Quy trình mài lưỡi dao
Quá trình mài dao PCD là chìa khóa của quy trình sản xuất. Thông thường, giá trị đỉnh của lưỡi dao và lưỡi dao nằm trong khoảng 5um, bán kính cung tròn nằm trong khoảng 4um; bề mặt cắt trước và sau đảm bảo độ hoàn thiện bề mặt nhất định, thậm chí giảm Ra của bề mặt cắt trước xuống 0,01 μm để đáp ứng yêu cầu về độ bóng, giúp phoi chảy dọc theo bề mặt dao trước và ngăn ngừa kẹt dao.
Quy trình mài lưỡi dao bao gồm mài lưỡi dao cơ học bằng đá mài kim cương, mài lưỡi dao tia lửa điện (EDG), mài lưỡi dao mài siêu cứng bằng chất kết dính kim loại, mài lưỡi dao hoàn thiện điện phân trực tuyến (ELID), gia công mài lưỡi dao composite. Trong đó, mài lưỡi dao cơ học bằng đá mài kim cương là phương pháp mài lưỡi dao hoàn thiện và được sử dụng rộng rãi nhất.
Các thí nghiệm liên quan: ① Đá mài hạt thô sẽ dẫn đến sự sụp đổ nghiêm trọng của lưỡi dao, kích thước hạt của đá mài giảm đi và chất lượng của lưỡi dao trở nên tốt hơn; kích thước hạt của ② đá mài có liên quan chặt chẽ đến chất lượng lưỡi dao của dụng cụ PCD hạt mịn hoặc hạt siêu mịn, nhưng có tác dụng hạn chế đối với dụng cụ PCD hạt thô.
Các nghiên cứu liên quan trong và ngoài nước chủ yếu tập trung vào cơ chế và quy trình mài lưỡi dao. Trong cơ chế mài lưỡi dao, loại bỏ nhiệt hóa học và loại bỏ cơ học là chủ yếu, còn loại bỏ giòn và loại bỏ mỏi tương đối nhỏ. Khi mài, tùy thuộc vào độ bền và khả năng chịu nhiệt của các loại đá mài kim cương khác nhau, cần cải thiện tốc độ và tần suất quay của đá mài càng nhiều càng tốt, tránh hiện tượng giòn và loại bỏ mỏi, cải thiện tỷ lệ loại bỏ nhiệt hóa học và giảm độ nhám bề mặt. Độ nhám bề mặt của mài khô thấp, nhưng dễ bị cháy bề mặt dụng cụ do nhiệt độ gia công cao.
Quá trình mài lưỡi dao cần chú ý: 1. Lựa chọn thông số mài lưỡi dao hợp lý, có thể làm cho chất lượng miệng lưỡi dao tốt hơn, độ hoàn thiện bề mặt lưỡi dao trước và sau cao hơn. Tuy nhiên, cũng cần cân nhắc đến lực mài lớn, tổn thất lớn, hiệu suất mài thấp, chi phí cao; 2. Lựa chọn chất lượng đá mài hợp lý, bao gồm loại chất kết dính, kích thước hạt, nồng độ, chất kết dính, độ bóng đá mài, kết hợp với điều kiện mài lưỡi dao khô và ướt hợp lý, có thể tối ưu hóa các thông số khác như góc trước và sau của dao, giá trị thụ động hóa đầu dao, đồng thời cải thiện chất lượng bề mặt của dao.
Các loại đá mài kim cương liên kết khác nhau có các đặc tính khác nhau, cơ chế và hiệu ứng mài khác nhau. Đá mài cát kim cương chất kết dính nhựa mềm, các hạt mài dễ rơi ra sớm, không có khả năng chịu nhiệt, bề mặt dễ bị biến dạng do nhiệt, bề mặt mài lưỡi dao dễ bị mài mòn, độ nhám lớn; Đá mài kim cương chất kết dính kim loại được giữ sắc nét bằng cách nghiền, khả năng tạo hình, tạo bề mặt tốt, độ nhám bề mặt của lưỡi dao thấp, hiệu quả cao hơn, tuy nhiên, khả năng liên kết của các hạt mài làm cho khả năng tự mài kém, và lưỡi cắt dễ để lại khe hở va đập, gây ra hư hỏng biên nghiêm trọng; Đá mài kim cương chất kết dính gốm có độ bền vừa phải, hiệu suất tự kích thích tốt, nhiều lỗ rỗng bên trong hơn, thích hợp để loại bỏ bụi và tản nhiệt, có thể thích ứng với nhiều loại chất làm mát, nhiệt độ mài thấp, đá mài ít bị mòn, giữ hình dạng tốt, độ chính xác hiệu quả cao nhất, tuy nhiên, thân đá mài kim cương và chất kết dính dẫn đến hình thành các vết rỗ trên bề mặt dụng cụ. Sử dụng theo vật liệu gia công, hiệu quả mài toàn diện, độ bền mài mòn và chất lượng bề mặt của phôi.
Nghiên cứu về hiệu suất nghiền chủ yếu tập trung vào việc cải thiện năng suất và kiểm soát chi phí. Thông thường, tiêu chí đánh giá được sử dụng là tốc độ nghiền Q (tốc độ loại bỏ PCD trên một đơn vị thời gian) và tỷ lệ hao mòn G (tỷ lệ loại bỏ PCD so với độ hao mòn của đá mài).
Học giả Đức KENTER mài dụng cụ PCD với áp suất không đổi, thử nghiệm: 1. Tăng tốc độ đá mài, kích thước hạt PDC và nồng độ chất làm mát, tốc độ mài và tỷ lệ mài mòn giảm; 2. Tăng kích thước hạt mài, tăng áp suất không đổi, tăng nồng độ kim cương trong đá mài, tốc độ mài và tỷ lệ mài mòn tăng; 3. Loại chất kết dính khác nhau, tốc độ mài và tỷ lệ mài mòn khác nhau. KENTER đã nghiên cứu một cách có hệ thống quá trình mài lưỡi dao của dụng cụ PCD, nhưng ảnh hưởng của quá trình mài lưỡi dao chưa được phân tích một cách có hệ thống.
3. Sử dụng và hư hỏng dụng cụ cắt PCD
(1) Lựa chọn thông số cắt của dụng cụ
Trong giai đoạn đầu của dụng cụ PCD, miệng lưỡi dao sắc bén dần được thụ động hóa, chất lượng bề mặt gia công được cải thiện. Thụ động hóa có thể loại bỏ hiệu quả các khe hở nhỏ và gờ nhỏ do quá trình mài lưỡi dao gây ra, cải thiện chất lượng bề mặt của lưỡi cắt, đồng thời tạo ra bán kính cạnh tròn để ép và sửa chữa bề mặt đã gia công, do đó cải thiện chất lượng bề mặt của phôi.
Phay bề mặt dụng cụ PCD hợp kim nhôm, tốc độ cắt thường là 4000m/phút, gia công lỗ thường là 800m/phút, gia công kim loại màu có độ đàn hồi-nhựa cao nên sử dụng tốc độ tiện cao hơn (300-1000m/phút). Lượng ăn dao thường được khuyến nghị trong khoảng 0,08-0,15mm/r. Lượng ăn dao quá lớn sẽ làm tăng lực cắt, tăng diện tích hình học còn lại của bề mặt phôi; lượng ăn dao quá nhỏ sẽ làm tăng nhiệt cắt và tăng độ mòn. Độ sâu cắt tăng, lực cắt tăng, nhiệt cắt tăng, tuổi thọ giảm. Độ sâu cắt quá lớn dễ làm gãy lưỡi dao; độ sâu cắt nhỏ sẽ dẫn đến cứng gia công, mài mòn và thậm chí gãy lưỡi dao.
(2) Mặc hình thức
Quá trình gia công dụng cụ, do ma sát, nhiệt độ cao và các lý do khác, việc hao mòn là điều không thể tránh khỏi. Quá trình hao mòn của dụng cụ kim cương bao gồm ba giai đoạn: giai đoạn hao mòn nhanh ban đầu (còn gọi là giai đoạn chuyển tiếp), giai đoạn hao mòn ổn định với tốc độ hao mòn không đổi, và giai đoạn hao mòn nhanh tiếp theo. Giai đoạn hao mòn nhanh cho thấy dụng cụ không hoạt động và cần được mài lại. Các dạng hao mòn của dụng cụ cắt bao gồm mòn dính (mài mòn hàn nguội), mòn khuếch tán, mòn mài mòn, mòn oxy hóa, v.v.
Khác với các công cụ truyền thống, hình thức mài mòn của dụng cụ PCD là mài mòn kết dính, mài mòn khuếch tán và hư hỏng lớp đa tinh thể. Trong đó, hư hỏng lớp đa tinh thể là nguyên nhân chính, biểu hiện là lưỡi dao bị gãy do tác động bên ngoài hoặc mất chất kết dính trong PDC, tạo thành khe hở, thuộc về hư hỏng cơ học vật lý, có thể dẫn đến giảm độ chính xác gia công và phế liệu. Kích thước hạt PCD, hình dạng lưỡi dao, góc lưỡi dao, vật liệu phôi và các thông số gia công sẽ ảnh hưởng đến độ bền lưỡi dao và lực cắt, từ đó gây hư hỏng lớp đa tinh thể. Trong thực hành kỹ thuật, kích thước hạt nguyên liệu thô, thông số dụng cụ và thông số gia công phù hợp nên được lựa chọn theo điều kiện gia công.
4. Xu hướng phát triển của dụng cụ cắt PCD
Hiện nay, phạm vi ứng dụng của dụng cụ PCD đã được mở rộng từ tiện truyền thống sang khoan, phay, cắt tốc độ cao, và đã được sử dụng rộng rãi trong và ngoài nước. Sự phát triển nhanh chóng của xe điện không chỉ tác động đến ngành công nghiệp ô tô truyền thống mà còn mang đến những thách thức chưa từng có cho ngành công nghiệp dụng cụ, thúc đẩy ngành công nghiệp dụng cụ đẩy nhanh quá trình tối ưu hóa và đổi mới.
Ứng dụng rộng rãi của dụng cụ cắt PCD đã đào sâu và thúc đẩy nghiên cứu và phát triển dụng cụ cắt. Với việc nghiên cứu ngày càng sâu, các thông số kỹ thuật của PDC ngày càng nhỏ hơn, tối ưu hóa chất lượng tinh chế hạt, tính đồng nhất về hiệu suất, tốc độ mài và tỷ lệ hao mòn ngày càng cao, đa dạng hóa hình dạng và cấu trúc. Các hướng nghiên cứu của dụng cụ PCD bao gồm: ① Nghiên cứu và phát triển lớp PCD mỏng; ② Nghiên cứu và phát triển vật liệu dụng cụ PCD mới; ③ Nghiên cứu để hàn dụng cụ PCD tốt hơn và giảm chi phí hơn nữa; ④ Nghiên cứu cải tiến quy trình mài lưỡi dao PCD để nâng cao hiệu quả; ⑤ Nghiên cứu tối ưu hóa các thông số của dụng cụ PCD và sử dụng dụng cụ theo điều kiện địa phương; ⑥ Nghiên cứu lựa chọn hợp lý các thông số cắt theo vật liệu đã xử lý.
tóm tắt ngắn gọn
(1) Hiệu suất cắt của dụng cụ PCD, bù đắp cho sự thiếu hụt của nhiều dụng cụ cacbua; đồng thời, giá thành thấp hơn nhiều so với dụng cụ kim cương đơn tinh thể, là một dụng cụ đầy hứa hẹn trong cắt gọt hiện đại;
(2) Theo loại và hiệu suất của vật liệu được xử lý, lựa chọn hợp lý kích thước hạt và các thông số của dụng cụ PCD, đây là tiền đề của việc chế tạo và sử dụng dụng cụ,
(3) Vật liệu PCD có độ cứng cao, là vật liệu lý tưởng cho ngành dao cắt, nhưng nó cũng mang lại khó khăn cho việc chế tạo dụng cụ cắt. Khi chế tạo, cần cân nhắc toàn diện độ khó của quy trình và nhu cầu gia công để đạt được hiệu suất chi phí tốt nhất;
(4) Vật liệu gia công PCD trong lĩnh vực dao, chúng ta nên lựa chọn thông số cắt hợp lý, trên cơ sở đáp ứng hiệu suất sản phẩm, cố gắng kéo dài tuổi thọ của dụng cụ để đạt được sự cân bằng giữa tuổi thọ dụng cụ, hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm;
(5) Nghiên cứu và phát triển vật liệu dụng cụ PCD mới để khắc phục những nhược điểm vốn có của nó
Bài viết này có nguồn gốc từ "mạng lưới vật liệu siêu cứng"
Thời gian đăng: 25-03-2025
